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ERS钢桥面铺装施工工艺 ERS铺装的施工顺序 ERS铺装结构的施工顺序为： 1)采用无尘抛丸机对桥面钢板抛丸除锈，使其钢板表面达到清洁度达到SA2.5级，粗糙度达到80-120μm； 2)在抛丸后的钢板表面上刮涂树脂沥青EBCL胶结料1.1-1.3kg/㎡，然后在胶结料表面撒布一层3～5mm的单粒径碎石，撒布量为3-4 kg/㎡，使其与EBCL胶结料一起固化，形成防水且粗糙抗滑的EBCL界面层； 3）EBCL界面固化达到设计强度后，在其表面上涂布树脂沥青RA胶结料0.5-0.7kg/㎡，然后铺筑30mm厚的树脂沥青混合料RA08并碾压至密不透水； 4）RA混合料固化后，采用精铣刨机在RA混合料层顶面进行拉毛制造粗糙表面，然后涂布二阶反应的热固性环氧沥青粘结层0.6-0.8kg/㎡； 5)铺装高粘改性沥青拌制的SMA10混合料35mm厚，完成全部ERS铺装。 原材料技术指标和要求 1)EBCL胶结料（钢板防水粘结用） EBCL胶结料分为A、B两个组分。其A组分是环氧树脂和石油沥青等其它物质组成的混合物，B组分是固化剂和石油沥青等物质的混合物。在施工现场将A、B两组分按照规定的比例混和后，胶结料中的环氧树脂与固化剂等物质在常温条件下发生化学的交联固化反应，最终形成不可逆转的交联固化物，即可以在常温条件下施工并固化达到设计强度。 EBCL胶结料应是绿色环保产品，不含甲苯或二甲苯等有毒有害的挥发性溶剂。 EBCL胶结料的性能详见ERS钢桥面铺装技术指标规定的要求。 2) RA胶结料（RA混合料拌合用） 树脂沥青胶结料适用于RA混合料的拌合生产。树脂沥青胶结料分为A、B两个组分。其A组分是环氧树脂和石油沥青等组成的混合物，B组分是固化剂和石油沥青等物质的混合物。在施工现场将A、B两组分按照规定的比例进行混和后，胶结料中的环氧树脂与固化剂等物质在常温条件下发生化学的交联固化反应，最终形成不可逆转的交联固化物。树脂沥青胶结料应是绿色环保产品，不含甲苯或二甲苯等有毒有害挥发性溶剂。RA胶结料性能详见ERS钢桥面铺装技术指标规定的要求。 3)SMA层下的粘结层（SMA与RA层之间） SMA混合料与RA混合料之间的粘结材料应优先选用热固性环氧沥青，提高SMA表面功能层的高温抗剪能力。热固性环氧沥青材料应具有两阶段固化反应的特性，当涂布施工完成后，粘结层材料在日照晾晒下应尽快表干固化，形成不粘车轮不怕雨淋的工作面。当热拌SMA混合料摊铺时，粘结层与混合料中的沥青熔融相连，较快地固化成为具有一定强度和变形能力的胶状固体。 热固性环氧沥青由三部分组成。A组分主要成分是环氧树脂，B组分主要成分是中高温固化剂和石油沥青，C组分是固化促进剂。在施工现场将A、B、C组分按比例混合立即开始涂布施工，界面表干后即可以开始热料摊铺施工。热固性环氧沥青的性能详见二阶热固环氧沥青防水粘结层技术指标规定的要求。 4)EBCL用3mm～5mm碎石 EBCL用3mm～5mm碎石应符合表的技术要求。 表 3mm～5mm碎石的技术要求
5 )粗集料 SMA用粗集料应符合表的技术要求。 表 SMA用粗集料的技术要求
RA和SMA混合料用细集料应符合表的技术要求。 表 细集料技术要求
用作填料的矿粉宜由石灰岩研磨制成，矿粉应符合表8的技术要求。 表 矿粉技术要求
8 )纤维 树脂沥青混合料用聚酯纤维和SMA混合料用木质素纤维应符合表的技术要求。 表 聚酯纤维技术要求（RA用）
表 木质素纤维技术要求（SMA用）
四、铺装混合料级配和技术要求 4.1 RA混合料 RA混合料是由树脂沥青胶结料（RA胶结料）与级配矿料在常温下经拌合、摊铺碾压、交联固化形成的树脂沥青混合料，不同于热拌沥青混合料。RA混合料的矿料级配和综合性能应符合ERS钢桥面铺装技术指标规定的要求。 4.2 SMA混合料 SMA混合料级配要求参照部颁规范规定，ERS钢桥面铺装用SMA混合料性能应符合详见ERS钢桥面铺装技术指标规定的要求。
ERS各工序施工工艺说明和质量控制要点如 4.1 EBCL界面施工 4.1-1 原材料管理 EBCL原材料主要是EBCL胶结料和3-5mm单粒径碎石。开始施工前，两种材料必须已经进场并妥善堆放保管。其中，EBCL胶结料用18-20kg铁皮小桶密封包装。摆放时需在底部垫上木板防潮，摆放整齐后用彩胶布覆盖防水。EBCL所需的3-5mm单粒径碎石通过筛洗晾晒后，分小袋20公斤包装。储存时应用防水篷布进行覆盖，以保持碎石干燥无尘。 4.1-2 钢板表面的抛丸除锈
抛丸作业采用钢丸和钢砂组成的金属混合磨料，磨料必须干燥清洁，不含油脂、盐分等有害物质。 抛丸作业采用回收式真空抛丸机进行。抛丸机作业的行走速度为0.5-2.0 m/s，抛丸作业的遍数取决于钢板清洁度仪和粗糙度仪的检测结果，桥面钢板处置后的质量符合表5.1-2的要求，对不合格的部分进行重新处置，直至清洁度、粗糙度满足要求。 相邻两台喷砂机作业的搭接宽度不小于125px。抛丸作业时禁止无关人员进入抛丸作业面，操作人员必须穿着干净的鞋套进入喷砂作业区，佩戴作业帽、毛巾、手套等用品，避免汗水、头发等杂物掉落于作业面。 喷砂作业完成后，将散落的钢砂回收，利用强力吹风机将钢板表面的浮尘和杂物吹拂干净。严禁交叉施工，避免污染钢板表面。 抛丸除锈后2h内，应尽快开始EBCL胶结料的刮涂施工。超过规定时间未覆盖EBCL胶结料的钢板或出现返锈、污染的钢板，要重新进行抛丸作业。 表5.1-2 桥面钢板处置的技术要求
4.1-3 EBCL胶结料的刮涂施工
EBCL胶料的涂布采用人工刮涂的方式进行作业。胶结料涂布前，工人应用记号笔在钢板上点画出相应的网格区域，每舀胶结料的重量倾倒于该网格内，由操作工人用带齿刮刀将胶结料在网格内刮涂均匀，保证单位面积上的涂布厚度均匀一致。设计要求的涂布量为1.1-1.3kg/㎡。 4.1-4 EBCL碎石撒布 EBCL胶结料刮涂完毕后，需尽快在其表面上撒布一层3～5mm的单粒径碎石，使碎石颗粒落在胶面上与EBCL胶结料一起固化。EBCL层的碎石撒布可采用撒布机或人工撒布，碎石撒布用量为3-4kg/㎡。施工单位事前应制作EBCL碎石撒布样板并报请监理工程师批准，正式施工时作为参照标准。撒布碎石后的EBCL外观应均匀满布，但不重叠堆积。 在施工过程中应在现场同步成型EBCL胶料拉剪试件和拉拔试件，与桥面EBCL层同等条件下养生，检测胶料的拉剪强度和拉拔强度。 EBCL施工结束后需封闭养护，固化前禁止一切人员和机械进入。EBCL层在表干固化前若被淋雨则必须铲除，重新进行抛丸、胶结料刮涂和撒布碎石。EBCL防水粘结层的施工质量应满足表5.1-4的规定。 表5.1-4 EBCL防水粘结层的技术要求
4.1-5 EBCL施工注意事项1）配比正确核查 EBCL胶结料配比正确是胶膜形成强度的关键。EBCL施工时安排专人检查A、B胶结料的配比，防止A、B比例不正确或搅拌不均匀形成固化不良的界面薄弱点。养生结束后施工人员要通过实验检测和触摸碎石粘结的牢固程度判断EBCL的施工质量，若发现问题及时补救。 2）施工顺序和纵横坡 EBCL施工顺序先高后低，避免尚未完全固化的EBCL界面出现长时间积水，影响强度和粘结。铺装RA混合料前，要仔细检查泡过水的EBCL界面有无锈蚀、脱层、渗水等缺陷，特别是新旧接缝和边角等部位容易存在隐患，需格外注意，若有疑惑必须及时采取措施补救，不能留下隐患。 3）禁止异常气候下施工 禁止在异常气候条件下施工主要是指在下雨和异常高温、低温时强行施工。EBCL的施工时间要根据天气预报安排，确保EBCL胶结料表干固化前不被雨淋，更不能泡水。试验已经表明，胶结料固化前，雨水对EBCL胶结料固化的强度和性能有显著影响，故确定施工前要重点关注天气情况，禁止为抢工期不顾天气条件冒险强行施工。当气温达到38℃以上时，阳光曝晒下的钢板温度会接近70℃，不仅工人的耐受程度变差，EBCL胶结料粘度也明显降低，此时的刮涂施工容易出现胶结料局部堆积流淌现象，造成胶膜厚度不均。外界环境温度低于时10℃，EBCL胶结料粘度较大，刮涂施工困难，也容易出现厚度不均现象。故应尽量避免在异常气候条件下安排EBCL施工。 4.2 RA混合料施工 4.2-1原材料管理 RA混合料的原材料主要是RA胶结料、级配矿料、矿粉和纤维。开始施工前，这些材料必须已经进场并妥善堆放保管，做到防雨防尘防潮、隔绝污染。材料性能的检测验证结果必须符合原材料技术要求的规定。 4.2-2 RA混合料的配合比设计和现场试验段 RA混合料开始施工前必须进行配合比设计和试验段验证。开始配合比设计的前提是主要原材料到场且性能稳定符合技术要求。 RA08混合料的碎石一般由0-3mm，3-5mm，5-10mm三种规格构成，级配粒径组成质量百分比应符合表5.2-2-1的要求。矿粉材料随施工进度进场，保持干燥和流动性。 当试验室RA混合料配合比设计以及验证完成后，应进行现场试验段的拌合与铺筑验证。现场试验段验证的目的是检验拟采用的设备、人员、和确定的施工工艺等在实际生产状态下是否可以达到设计的各项技术要求，松铺系数（虚铺厚度）以及施工注意事项等也应通过现场试验段确定。施工单位需做好试验段实施方案和事后的技术总结。 4.2-3 RA胶结料的涂布 RA混合料摊铺前需在已固化的EBCL表面上洒布一层RA胶结料，以提高RA混合料与EBCL界面的粘结可靠性，消除RA和EBCL间可能存在的空隙。在洒布RA胶结料前，应对已经固化的EBCL层表面进行彻底清理，确保其表面清洁干燥，无污染、无尘土。 RA胶结料的洒布可采用机械洒布的方式进行也可以采用人工涂刷的方式进行。机械洒布时，施工人员应根据试验路段获得的洒布经验调整好洒布机的行走速度，使RA胶结料的洒布量控制在0.5-0.7kg/m2。人工涂布时，操作人员根据设计的撒布量称量RA胶结料涂布于相应面积的EBCL表面上，并用毛刷将RA胶结料涂刷均匀。实际洒布量应根据洒布的胶结料总重量和洒布面积进行核算。 RA胶结料的洒布（涂布）不能提前进行，应确保RA混合料摊铺时所洒布的RA胶结料还处于尚未指干的新鲜状态。RA胶结料洒布后的外观应均匀、新鲜、无遗漏。 4.2-4 RA混合料的拌合和运输 RA混合料采用专用的RA拌和机进行拌和生产。RA胶结料A、B组分的称量、石料称量、纤维和炭黑添加以及混合料搅拌、放料等全过程应采用全自动程序控制，也可采用人工辅助的半自动化控制方式。每盘混合料实际称取的胶结料重量应与矿料重量相匹配，确保设计油石比正确。 RA混合料的拌合时间为干拌5s，然后添加RA胶结料，湿拌时间一般不少于60秒。RA混合料的拌合质量要求是，混合料裹附均匀，无花白料。 拌合站距施工现场不应太远，RA混合料从拌合到开始摊铺的时间不宜超过60min。RA混合料运输宜采用小吨位自卸车，每车RA料装车不宜太多，应尽量减少因装车和等待造成RA混合料固化程度很大差异，应避免因运输和等待时间过长而产生“死料”。 4.2-4 RA混合料的摊铺和碾压 RA混合料的摊铺宽度应按照拌合机的产量进行安排。当RA混合料设计厚度为30mm时，每平方米的混合料重量为75-80kg，按路面RA摊铺宽度9m计，每延米摊铺重量约为700kg。当拌合站产量为20T/h时，摊铺机的行走速度约3m/min。摊铺机施工应尽量均匀前行，减少摊铺施工停顿等料。 摊铺作业应选择气温适宜的时间段进行，15-25℃较为适宜。过低的气温会造成混合料粘稠，摊铺阻力增加，过高的温度又会使RA混合料固化结硬的速度加快，摊铺作业的适宜时间缩短。当长时间连续施工时，每2-3小时应将摊铺机内的混合料全部清空，重新起步，防止有RA混合料长时间积存在摊铺机角落形成不可压实的“死料”。 RA混合料的摊铺应采用滑靴或平衡梁方式控制摊铺平整度和摊铺厚度。RA混合料的虚铺系数一般为1.2左右，但RA混合料的实际所需的虚铺高度与环境温度、混合料等待时间、和熨平板的激振频率等紧密相关，应参考试验段的经验数据采用。摊铺机行走速度一般为1-3m/min。在摊铺过程中要安排专人清理摊铺机内的边角料，把旧料前扒，保证摊铺机内不会有RA混合料长时间堆积。 RA混合料的碾压采用先胶轮压路机和光轮压路机的组合方式进行。RA混合料的密实度主要依赖轮胎压路机碾压获得，光轮压路机的作用仅仅是获得RA的平整度。胶轮压路机的碾压遍数一般为2-4遍， RA混合料的碾压采用分段控制，碾压长度要与每车料摊铺长度一致。碾压由低到高，紧跟慢压，逐渐横移错位。压路机的前后停机返向时，要减速慢行，避免破坏RA混合料表面的平整度。RA混合料碾压过程中禁止洒水，若出现混合料粘轮，可采用少量植物油涂刷压路机轮胎表面。 密实度达标的RA表面呈光亮致密外观。密实度达标后应尽快采用光轮压路机收光收迹。用光轮压路机碾压RA混合料应格外注意粘连问题。光轮粘连的根本原因是RA胶结料随着时间延长粘度逐渐增加，进而极易形成对钢轮的粘接。应尽量减少光轮压路机与RA混合料接触的时间。光轮压路机收迹碾压应尽量减少重叠，以免造成过多的纵向压痕。收迹碾压后的光轮尽快离开尚未固化的RA表面，清理光轮表面的粘连物并安排专人在光轮表面涂少量的植物油减少粘连。必要时采用RA顶面铺设彩条布或木板的方式使压路机与RA混合料隔离。碾压完成后，应把压路机停放在刚施工的RA工作面以外，碾压完的RA混合料上禁止任何设备刹车、调头、转弯、停靠。 影响RA平整度的主要因素是摊铺机失控、长时间停顿和压路机的停机压痕。摊铺机失控和长时间停顿应通过精细的施工组织解决。当RA混合料趋于饱和时，消除压路机压痕会非常困难，对于无法消除的压痕应在混合料固化后采用机械打磨的方式进行修整。 碾压过程中，RA混合料可能会因富含胶泥封堵气体而出现鼓包气泡现象，施工人员要及时发现鼓包并用钢针刺破，放出内部空气。 在RA施工期间，对混合料进行随机取样，在实验室进行马歇尔成型。成型后与桥面RA层同步养生，检测RA层的稳定度、流值及空隙率。 RA混合料施工结束后需养护2～3天，在混合料达到强度前禁止一切车辆通行。混合料的施工接缝处要除不密实的施工接头，新旧接头间应涂布RA胶结料，确保接缝处平顺、密实、不渗水。 4.2-5 施工注意事项
在SMA混合料摊铺前首先要对RA层顶面进行粗糙化处理并洒布二阶热固性环氧沥青粘结层。 RA混合料顶面粗糙化的方式应采用精铣刨机处置，铣刨深度3-5mm，去除RA混合料顶面残留的油污和杂物，使RA混合料顶面清洁无尘，石料裸露，凹凸不平。 RA与SMA之间的粘结层应采用二阶热固性环氧沥青材料，提高SMA上面层的粘结和抗剪能力。二阶热固性环氧沥青材料的性能要求应满足第三节表4的技术要求。 二阶热固性环氧沥青粘结层应采用专用的洒布车进行。洒布前应对胶结料进行加热降低粘度，适宜的加热温度为70-80℃。A、B组分和催化剂应在洒布车内分别存放，开始洒布施工时进行混合。A、B组分和催化剂的比例由计量泵控制，在混合料管路中搅拌均匀，通过洒布管喷洒。洒布遗漏部分由人工补涂。 涂布热固性环氧沥青材料应选在高温季节进行。RA顶面温度过低时，人工涂布施工相对困难，涂布量容易偏多。当环境温度达到30℃时，RA顶面温度接近50℃，涂布施工相对容易。热固性环氧沥青粘结层的洒布量为0.6-0.8 kg/㎡，要求涂布后的界面均匀、无漏空。二阶热固性环氧沥青粘结层涂布后需晾晒1天以上即可不粘车轮，然后可以施工SMA。如有SMA运输车车轮粘连胶结料的情况，可适当撒布少量5-10mm碎石进行隔离。 SMA混合料施工
SMA混合料目标配合比设计完成并被批准后，施工单位应在现场进行生产配合比设计，即检验采用实际到场的各种原材料和采用的拌合站生产工艺是否可以满足被批准的配合比设计和规范的要求。 生产配合比设计采用的石料粒径分档应取自拌合站的热骨料仓，按照粒径组成计算各档矿料的重量百分比，使合成级配曲线靠近目标配合比。参考目标配合比的设计成果，检验不同的油石比波动情况下SMA混合料的马歇尔体积参数和路用性能，最终确定SMA混合料的各项生产参数和最佳油石比。
使用高粘改性沥青时，混合料拌和的各项控制参数为：石料加热200～240℃，混合料拌和后出料温度175～195℃，不满足上述温度要求应与废弃。混合料干拌5～10s，湿拌40～60s。木质素纤维应预先包好相应的重量手动添加。上述各项参数和工艺需经现场现场试验段的检测确认后方可确定。拌制好的混合料贮存时间不得超过2h。 试验室人员应按规定抽样频率取样检验并密切观察拌制混合料的质量，并按要求每盘打印生产数据备查。经过试拌、试验路施工确认并批准的混合料拌和工艺不得随意更改，发现任何异常情况，立即停止拌合生产，查找原因，隐患消除前不得恢复施工。 改性沥青SMA 混合料运输车的数量应该充分保证摊铺施工作业的连续进行。运输车辆应先将底盘及车轮清洗干净，防止泥土杂物掉落在铺装施工范围内。运输过程中，车厢顶面应加盖帆布保温。运输车辆在摊铺机前被推行时，不得紧踩刹车，防止轮胎搓动下层。运输车辆不得在桥上急转弯及调头，运输车辆必须按指定路线进入施工现场，在钢桥面上行驶速度不超过10km/h。运输车辆从装入混合料起至开始摊铺为止，运料及等待时间不超过1.5h。 4.4.3 SMA 混合料摊铺和碾压 钢桥面SMA 铺装施工应采用两台摊铺机并行梯次摊铺，减少纵向施工接缝。摊铺机在施工前应进行全面彻底的检修，确保摊铺施工中不出现设备故障。摊铺机熨平板应在摊铺开始前充分预热。 摊铺机应采用整平梁方式控制平整度和厚度，虚铺系数应参考试验段取得的数据，摊铺施工现场随时用插深的方式检测摊铺厚度。 摊铺机行走速度应与拌和站的生产能力相匹配，一般不宜超过3m/min。现场施工管理人员应注意避免摊铺机长时间停机待料。SMA混合料最低摊铺温度不得低于160℃。 ERS铺装体系的SMA混合料推荐采用10吨以上的水平震荡式压路机进行碾压。SMA 混合料采用追随式碾压，即压路机紧跟摊铺机进行碾压。每段的碾压长度可大约30m，每往返一次为碾压一遍。一般3-4遍即可使SMA混合料密实度达标，达标的关键是混合料的温度并非持续的震动。每幅碾压的重叠宽度应约轮宽的1/3。压路机行驶速度不可过快，以免形成推拥鼓包，影响SMA的平整度，一般宜控制在3km/h 范围内。初碾的温度应150℃以上，当SMA混合料温度低于120℃时，钢轮压路机对提高密实度帮助甚微，不得已时，可考虑采用胶轮压路机进行辅助碾压，随后尽快用光轮压路机进行收迹碾压。 在边缘角落及雨水井周围难以用大型压路机压实的部位，需采用小型压路机及人工操作的机动夯锤夯实。 4.4.4 SMA施工缝设置与处理 钢桥面铺装SMA混合料一般数量较少，在施工组织安排上应尽可能一次完成，不设纵横施工缝。若情况特殊非设置施工缝不可，应注意先将接缝部位不实的SMA混合料切除，在接触面上涂布改性乳化沥青，以保证接头部位不渗水。 5、 ERS铺装的质量检测和验收详见《ERS钢桥面铺装施工技术规范DB/T2012-2016》。
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